軋輥在制作和運用前的預備工序中會發生剩余應力和熱應力。運用時又進一步遭到了各種周期應力的效果,包含有曲折、改變、剪力、接觸應力和熱應力等。這些應力沿輥身的散布是不均勻的、不斷改變的，其原因不只有規劃要素，還有軋輥在運用中磨損、溫度和輥形的不斷改變。此外，軋制條件常常會呈現反常狀況。軋輥在運用后冷卻不當，也會遭到熱應力的危害。所以軋輥除磨損外，還常常呈現裂紋、斷裂、剝落、壓痕等各種部分損害和外表損害。一個好的軋輥，其強度、耐磨性和其他各種性能指標間應有較優的匹配。這樣，不只在正常軋制條件下耐久耐用，又能在呈現某些反常軋制狀況時損害較小。所以在制作軋輥時要嚴格控制軋輥的冶金質量或輔以外部措施以增強軋輥的承載才能。 
　　生產長材產品的軋機種類繁多，因此，軋機類型的選擇、布局，軋輥材質的選擇、軋輥尺寸的確定，選擇范圍也非常廣。同時，不同的軋機所選擇的軋輥也是不相同的，需要根據生產要求選擇軋輥。  
　　長材產品軋機  
　　在選擇合適的軋輥以達到增加生產率和提高產品質量以前，需要充分了解各種軋機的類型和配置。  
　　1、棒材和小型型材軋機  
　　一般而言，棒材和小型型材軋機既可以使用尺寸范圍80～150mm的鋼錠，也可以使用尺寸范圍相同的連鑄小方坯，以生產小型材和棒材。棒材和小型型材軋機最初喂入的原料溫度是1200℃，軋機既可以半連續，也可以全連續的方式生產。連續式軋機是目前的發展趨勢，其間有粗軋、中軋和精軋機架。粗軋機架是以水平／立式順序排列，這主要取決于產品構成。中間機架和精軋機架既可以是立式，也可以是水平式。對于棒材而言，軋機構成更多的是立式機架，而對其它的小型型材來說，經常采用的是水平機架。  
在小型型材軋機中，根據喂入的原料和最終的產品尺寸的不同，所選擇的軋輥直徑為300～600mm，輥身長度為700mm。對于產品的公差，用戶一般要求是國際公差標準的三分之一，同時產品要有很好的表面光潔度。對小型材而言，軋機的軋制速度從12m／s到20m／s，而對棒材軋機來說，軋制速度已提高到36m／s。  
　　2、線材軋機  
　　線材軋機擁有粗軋機架和與小型型材軋機類似的中間機架。與兩線軋制的小型型材軋機相比，這些軋機一般被設計成可以進行高達4線的同時軋制的切分軋制。然而，目前的發展趨勢是采用單線的高速軋制?，F代的線材軋機一般是有8～10個無扭機架，在精軋機組中互相成90°角排列。  
目前，線材軋機使用的軋輥直徑被限制在200mm。軋制速度可高達140m／s。  
　　3、中型型材軋機和大型型材軋機  
　　在粗軋機架后，中型型材軋機有兩組連續的機架。連續軋機，根據孔型設計既可以水平布置，也可以立式布置。對于有平行緣的型鋼和槽鋼，還配有萬能機架。當軋制其它型材時，可以用水平機架更換萬能機架。水平機架的軋輥有很深的孔型，而萬能機架沒有。  
較大直徑的水平軋輥確定型鋼的的形狀，而較小直徑的一對立輥用于軋制邊部。當坯料穿過傳統機架和萬能機架精軋軋輥時，可以獲得很好的表面光潔度和尺寸公差。  
軋輥參數選擇  
　　-被軋制的鋼種  
　　被軋制的鋼種是選擇軋輥的關鍵因素，其抗變形能力隨坯料化學成分不同而改變，主要表現在軋制的各階段變形的負荷大小和變化。必須根據確定的強度和硬度選擇軋輥。  
-軋機布置和道次設計  
　　機架在生產線的位置以及道次設計對軋輥的選擇有很大影響。根據機架位置，軋輥的受力方式和性能可以有很大變化。這是因為應用于粗軋機架和精軋機架的軋輥有非常不同的受力方式，從而導致軋輥性能有預期的改變。此外，一個坯料和下一個坯料經過機架的時間間隔和軋機的生產率對軋輥的選擇也有很大影響。通過試驗可以觀察到，軋輥彎曲以及與高軋制壓力相結合的扭應力是決定粗鋼機架軋輥選擇的因素。然而，在精軋機架，硬度、耐磨性和表面質量則是軋輥選擇的關鍵因素。  
　　-軋輥與坯料間的摩擦  
　　由于在軋輥圓周速度與坯料速度間存在差異，因此摩擦起著非常重要的作用，特別是在低速時可以有很好的咬合，如開坯軋機和粗軋機架。因此，有關數據為軋輥的適當選擇以適于特定機架創造了條件。  
-熱態狀況  
軋輥和被軋制坯料的熱態狀況也是非常重要的。主要原因是軋輥的溫度相對被軋坯料要低很多，因此軋輥在很短的時間內易遭受較高的熱沖擊，從而導致在軋輥表面形成燒裂，進一步擴散形成疲勞裂紋。由此，軋輥的選擇應該考慮到在軋制條件下軋輥裂紋產生和擴散最少。  
　　-軋輥冷卻  
　　軋輥的功效也與軋機冷卻液的布置有關。軋輥材料的熱傳導性能對軋輥的冷卻有很大影響。軋輥材料的熱傳導率越高，對有效冷卻要求也越高，主要是避免燒裂的產生，造成軋輥壽命降低。  
　　根據軋機類型選擇軋輥  
　　軋輥的選擇是非常講究技巧的，軋機操作人員的經驗對軋輥的選擇起著決定性的作用。  
　　-棒材和小型材軋機  
　　這類軋機對軋輥的要求是：①相對沖擊來說有很好的抗彎曲強度；②軋輥硬度均勻；③較高的耐磨性；④較好的抗燒裂性能。